ココカラココピートの製造工程|高品質を維持し、働き手と地球に優しい仕組み

ココカラココピートの製造工程|高品質を維持し、働き手と地球に優しい仕組み

 

ココカラは、自社工場ならではの正確な管理手順と品質評価基準を設けることで、品質の安定だけでなく、現地のワーカーが理解しやすく、働きやすい環境を提供しています。

ココピートの自然環境への負荷は?

 

まずは、ココピート製品の環境への負荷について説明します。ココピート製品は、ココ殻を活用しており、またココの実は再生産能力が高いため、自然環境への負荷が低い農業資材です。しかし、国によって資源量や生産可能量が異なります。

 

スリランカ産ココピートの資源量の低下が懸念

日本に輸入されるココピート関連の製品は、2000年以降8〜9割をスリランカ産が占めています。これは、タワシの原料としてココ繊維をスリランカから輸入していた歴史的 背景と、商品単価が他国の製品と比較して安価な点が理由です。しかし近年、スリランカ産のココピートの資源量の低下が懸念されています。

 

ココピート製品の生産可能量

スリランカのココピート関連製品の潜在的な生産可能量は年間で20万トンです。一方で、インドは102万トン、フィリピンが152万トン、インドネシアは175万トン(FAO Statistical Bulletins-Statistic November 2012)で、スリランカの生産可能量を大きく上回ります。しかし、フィリピンやインドネシアのような東南アジア諸国では、ココナッツジュースを生産用に未熟な果実を採取するため、その果実から品質が安定したココピート製品を生産することは難しく、廃棄されてしまっていることも現状です。

ココカラは、資源を保全するため潜在的な生産可能量が高いインドに自社工場を持ち、採取されたココの実を無駄にせず活用しています。

 

ココカラココピートの製造工程

 

次に、インドに自社工場があるココカラaの製造工程、管理方法、また現地の労働環境について説明します。

 

インドのサプライヤーでの工程

サプライヤーは現地で採取したココ殻を、半年から1年間、茶色になるまで水をかけたり、または水に浸けたりします。その後、ココピート粒を機械で取り出し、3ヵ月間倉庫で保管します。保管後にECを下げるために洗浄をし、乾燥、その後不純物やダストを機械でふるい分けし、袋詰めを行います。

機械での作業は、現地で働くワーカーの作業負担を軽減しています。

 

インドにある自社の生産工場での工程

現地にある自社工場では、ココピート原料をサプライヤーから買取る時にECと水分量を確認します。その後、天日干しを行い水分率が25%以下になるよう管理すると同時に、不純物を取り除いています。その後、品質別に粒をふるい分けし、製品ごとに圧縮、成型しています。

もちろん、出荷前にもすべて一つずつ水分量とECをチェックしています。さらに、製造ラインの30分ごとにロットで管理をし、1時間ごとに完成品から抜き取り検査を実施しています。実際に膨潤させ、水分率、膨張スピード、 pH、ECなどの品質評価を行います。パッキングを行います。(詳しくはこちら)

ココカラは、自社工場ならではの正確な管理手順と品質評価基準を設けることで、品質の安定だけでなく、現地のワーカーが理解しやすく、働きやすい環境を提供しています。

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